Грузоотправитель производит маркировку сборочных единиц крана. Маркировка сборочных единиц крана, транспортируемых без упаковки и транспортной тары, содержит основные, дополнительные надписи и предупреждающие знаки. Основные надписи указывают полное или условное наименование грузополучателя и наименование пункта назначения. Дополнительные надписи указывают массы брутто и нетто грузового места, его размеры при длине свыше 1 м, полное или условное наименование грузоотправителя, наименование пункта отправления, порядковый номер грузового места и число мест, условное обозначение упакованной продукции. Маркировка моста крана и тележки выполняется на табличках, устанавливаемых на вертикальных стенках пролетной балки моста и на одном из бортов рамы тележки. На табличке моста крана указывают наименование или товарный знак предприятия – изготовителя, наименование изделия, грузоподъемность, заводской номер, а на табличке тележки указывают наименование сборочной единицы крана, грузоподъемность, заводской номер и год выпуска. На крупногабаритные сборочные единицы крана и тару наносят обозначения и надписи мест захвата груза чалочными приспособлениями при погрузке, разгрузке и монтаже крана.

По прибытии крана территорию места установки и монтажа освобождают от другого оборудования и материалов, очищают от грязи, снега и посторонних предметов. В опасных зонах устанавливают ограждения и вывешивают плакаты и таблички с предупреждающими надписями. Одновременно приступают к разгрузке сборочных единиц и упакованных составных частей крана.

Деревянные ящики осторожно распаковывают, соблюдая порядок распаковки (снимают сначала верхние щиты, а затем боковые) и исключая возможные повреждения оборудования. Все сборочные единицы крана очищают от загрязнений и ржавчины в случае ее появления; проверяют комплектность согласно отгрузочно-комплектовочной ведомости грузоотправителя; осматривают механизмы и металлоконструкцию крана для обнаружения дефектов, появившихся при транспортировании, разгрузке и хранении. В случае обнаружения каких-либо дефектов составляют технологическую карту по их устранению, которую согласовывают с местной инспекцией Госгортехнадзора. Согласно этой карте дефекты устраняют, а описание методов их устранения заносят в паспорт крана.

При осмотре механизмов у редукторов, выпускаемых оте­чественной промышленностью, вскрывают крышки, осматривают внутренние части и заливают их рабочим маслом. Для крановых редукторов всех типов применяют масло трансмиссионное   северное   ТС-10-ОТП   (зимнее)   (ТУ38-101-148-71), масло   трансмиссионное тракторное   ТЭ-15-ЭФО    (летнее) (ТУ38-Ю1-521-75), масло индустриальное И-20А,  И-ЗОА, И-40А  (промежуточное) (ГОСТ 20799-75). В редукторы типа ЦЗвк и ЦЗвкФ, выпускаемые промышленностью ЧСФР и поступающие на краностроительные заводы страны без  смотровых крышек, масло заливают   через маслозаливочное отверстие, закрываемое резьбовой пробкой.  Для этих типов редукторов   применяют   масло   трансмиссионное   ТАП-15В (ГОСТ 23652-79) масло трансмиссионное     ТСП-10 (ГОСТ 23652-79) или другие масла, имеющие кинематическую вязкость при температуре 100 °С 7,5 – 15 мм²/с. После заливки масла необходимо проверить аэрационные отверстия, имеющиеся в пробке. Они должны быть открыты.

Тщательно осматривают аппараты электрооборудования. При проверке резьбовых креплений их подтягивают, помятые гибкие соединения выправляют, а поврежденные заменяют новыми. Проверяют целостность электрических блокировок, контактные зажимы и дугогасительные элементы. Мегомметром проверяют сопротивление изоляции обмоток статора и ротора электродвигателей, ящиков сопротивлений, которые должны быть соответственно 5 МОм и 10 МОм. Двигатели и ящики сопротивлений с меньшим сопротивлением изоляции подверга­ют сушке.

На подготовленной площадке в месте монтажа крана устанавливают стеллаж с временными рельсами, обеспечивающими опирание моста на все колеса. Рельсы укладывают так, чтобы разность уровней головок рельсов в любом поперечном сечении была не более 3 мм. Если монтаж крана производится в пролете действующего цеха, в котором уже работает один или несколько кранов, то на крановые пути устанавливают временные упоры, ограничивающие пределы площадки, за которые не должны выходить расчалки монтажных мачт. Одновременно снимают напряжение с главных троллеев в зоне участка монтажа крана, устанавливают предупреждающие знаки и вывешивают надписи для машинистов действующих кранов.

В настоящее время большое распространение получили безмачтовые методы монтажа, позволяющие снизить трудоемкость и себестоимость монтажных работ и сократить сроки их проведения. К этим методам относятся: совмещенный метод монтажа, сущность которого состоит в том, что монтаж крана осуществляют одновременно с установкой конструкции каркаса здания с помощью строительных конструкций зданий; монтаж самоходными стреловыми кранами в цехах с закрытой кровлей; монтаж башенным краном, полиспаст которого проходит через монтажный проем в кровле здания; монтаж с по­мощью монтажной балки.

Монтажная балка (рис. 4.5).

Эта балка состоит из двух двутавровых балок 7 и опирается на центральные стойки 1 ферм 2 и 6 через кронштейны 10 ниже кровельного перекрытия 5. Верхние блоки 8 грузового полиспаста 9 монтируются внутри балки. Канат 3, обогнув блок 4, за­крепляется на барабане лебедки, установленной на полу цеха. Способ установки монтажной балки должен быть таким, чтобы она не создавала сосредоточенных нагрузок на элементы ферм, поэтому в зависимости от условий монтажа, строительной готовности кровли и конструкции каркаса здания монтажную балку устанавливают на верхний пояс строительных ферм или железобетонные плиты кровли, подвешивают к коньковой косынке или опирают на центральную стойку фермы.

Подъем моста в сборе с помощью одной монтажной мачта, оснащенной двумя полиспастами, или монтажные балки. При такой схеме монтажа монтажная мачта или монтажная балкаустанавливается посередине пролета крана между пролетными балками. Мост укладывают, как показано на рисунке сплошными линиями или вдоль пролета цеха, и в таком положении поднимают выше крановых путей, затем его поворачивают в проектное положение и опускают на крановые рельсы. Поворот моста крана осуществляют с помощью полиспастов и ручных лебедок. Монтаж по этой схеме возможен тогда, когда диагональ моста крана несколько меньше расстояния между стенками пролета цеха, в котором монтируют кран.

Подъем моста отдельными половинками с использованием одной монтажной мачты или монтажной балки (рис. 4.8).Мачту или монтажную балку устанавливают посередине пролета крана. Половинку моста укладывают, как показано на схеме или вдоль пролета цеха. Подъем  производят выше уровня рельсов, затем балку разворачивают в проектное положение и опускают на крановые рельсы. В такой последовательности устанавливают вторую половинку моста крана. При использовании монтажной мачты во время подъема полумост оттягивают от мачты, а при подъеме второй половины моста крана мачту разворачивают на угол 180.

Подъем собранных крано­вых тележек.Схема подъема крановых тележек зависит от схем монтажа моста крана. Если мост поднят в сборе, крановую тележку удобно под­нимать теми же монтажными устройствами, которые применялись при подъеме моста крана, расположив тележку вертикально. В этом случае она свободно должна проходить между пролетными балками моста крана. При использовании монтажной мачты тележку при подъеме оттягивают от нее. После подъема тележки выше моста крана ее разворачивают на угол 90 и с помощью дополнительного полиспаста, оттягивая, устанавливают на подтележечные рельсы (рис.4.9, а).

При подъеме моста крана половинками тележку поднимают до соединения полумостов. Если полумосты поднимались монтажной мачтой, то подъем тележки осуществляется в вертикальном положении; если полумосты поднимались монтажной балкой, то тележку поднимают в горизонтальном положении и стропуют, как показано на рис.4.9, б. После поднятия тележки выше моста крана полумосты стягивают и соединяют монтажными болтами, а затем тележку устанавливают на подтележечные рельсы.

Подъем кабины.Если позволяют условия, то лучшим вариантом является подъем моста (половины моста) крана вместе с кабинами. При этом время использования средств большой грузоподъемности и высоты подъема значительно сокращается. Подъем и перемещение кабин возможны с использованием простых средств малой грузоподъемности (от вилочного погрузчика до рычагов и подкладок). Мост (полумост) крана предварительно устанавливают на подставки высотой не менее 2,5 м. Смещение положения центра тяжести можно компенсировать загрузкой кабины для обслуживания токоподвода и троллеев, а также загрузкой площадки над ней деталями и материалами, необходимыми для монтажа. При раздельном подъеме кабину машиниста, предварительно собранную и укомплектованную электрооборудованием, устанавливают и закрепляют на специальной раме. Подъем осуществляют двумя ручными талями или другими средствами, обеспечивая равномерность подъема. Подъем кабины для обслуживания токоподвода и троллеев возможен стропами, пропущенными через люк в площадке моста крана. Строповка ее допускается непосредственно за элементы каркаса.

Устранение перекосов и завалов ходовых колес производят следующим образом (рис.4.4): необходимо ослабить болты крепления правой (или левой в зависимости от направления перекоса или завала) буксы, развернуть колесо так, чтобы расстояние l=l1, образовавшийся зазор между буксой и платиком компенсировать прокладкой и затянуть болты.

Независимо от способа проведения монтажных работ монтаж мостового крана включает следующие основные операции: окончательную сборку моста, тележки, кабины машиниста, электрооборудования, приборов безопасности и других сборочных единиц в наземных условиях; строповку и подъем сборочных единиц крана на крановые пути; подъем и соединение кабины машиниста с мостом; монтаж электрооборудования; наладку и регулировку всех механизмов крана; испытание механизмов крана на холостом ходу, под пониженной и номинальной нагрузками; первоначальное техническое освидетельствование в соответствии с Правилами Госгортехнадзора;  испытание крана на прочность (статическое испытание); окраску поверхности крана после монтажа.

Окончательную сборку моста крана выполняют приваркой накладок к концевым балкам в местах стыка полумостов. Сварку производят согласно Инструкции по монтажу крана. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений регламентирует ГОСТ 5264-80. После соединения полумостов производят установку торцовых перил, ограждений, буферных устройств и щитков ходовых колес крана.

При сборке тележкивыполняют следующие работы: тележку устанавливают на временные опоры необходимой высоты; соединяют и закрепляют стойку, рычаг, груз и канат устройства отключения механизма подъема; устанавливают и закрепляют щитки ходовых колес и линейку конечных выключателей; производят запасовку и закрепление концов каната; производят монтаж электрооборудования.

При сборке кабины машиниста производят следующие работы: устанавливают и закрепляют стекла и сиденье (при раздельной поставке его); устанавливают солнцезащитный щиток (при работе крана на открытом воздухе); производят монтаж электрооборудования.

Высота подкрановой балки назначается в зависимости от расчетной на­грузки в пределах 1/5 — 1/10 расстояния между осями колонн здания. Под­крановые балки изготовля­ют, например, из стали М16С или СтЗкп. Для увеличения прочности бал­ки используют различные конструктивные приемы (рис.4.1). В некоторых случаях подкрановая балка выполня­ется с усиленным верхним поясом (рис.4.1, а, б, г) или тормозными балками (рис.4.1, в).

При наибольших проле­тах (6 – 8 м) и сравнительно легких кранах применяют бал­ки шпренгельного типа (рис.4.2, а), а при больших проле­тах или кранах большой грузоподъемности применяют балки, усиленные сквозной фермой (рис.4.2, б). Крепление различ­ных рельсов к подкрановым балкам показано на рис. 4.3.